軸承是精密的機(jī)械部件,裝配時(shí)要求較高的作業(yè)環(huán)境和作業(yè)規(guī)范,要求在清潔、恒溫的環(huán)境下有條不紊地工作。軸承生產(chǎn)是高效率、高精度的機(jī)械加工,零件需要經(jīng)過長時(shí)間、多工序才能夠達(dá)到相當(dāng)高的尺寸精度、旋轉(zhuǎn)精度和表面粗糙度,以滿足標(biāo)準(zhǔn)和使用的各項(xiàng)性能要求。要保證軸承零件的加工精度不被破壞,這就要求軸承裝配不僅要文明生產(chǎn),而且裝配過程應(yīng)在一定的工藝規(guī)程下進(jìn)行。滾動(dòng)軸承裝配過程中還有很多專門技術(shù)和配套計(jì)算,這就要求裝配工人要具備相當(dāng)?shù)挠?jì)算能力和一定的熟練程度,才能滿足軸承的裝配工作要求。
1.1徑向游隙的定義及分類
1.1.1徑向游隙的定義
滾動(dòng)軸承徑向游隙是重要的使用特性,對(duì)軸承的疲勞壽命、剛性、振動(dòng)、溫升和機(jī)械正常運(yùn)轉(zhuǎn)精度等影響很大。
徑向游隙:無載荷時(shí),當(dāng)一個(gè)套圈固定不動(dòng),另一個(gè)套圈相對(duì)于固定套圈,從一個(gè)極限位置到各一個(gè)極限位置的移動(dòng)量。符號(hào)用Gr表示。
1.1.2徑向游隙的分類
?。?)設(shè)計(jì)游隙:產(chǎn)品圖規(guī)定的游隙。
?。?)原始游隙:軸承安裝前的實(shí)際游隙。
原始游隙是無載荷游隙值,為軸承裝配合套后的實(shí)際游隙,也叫做軸承理論游隙或幾何游隙,要在出廠前給予保證。
?。?)安裝游隙:軸承安裝后實(shí)際的游隙,又稱配套游隙。
軸承內(nèi)圈安裝在軸上或外圈安裝在軸承箱殼內(nèi)之后,由于是緊配合,軸承的套圈徑向尺寸即發(fā)生了彈性變形,一般軸承內(nèi)圈因過盈配合而膨脹,外圈則收縮。由于過盈配合的結(jié)果,顯然安裝游隙小于原始游隙,其減小量按軸承結(jié)構(gòu)、尺寸、軸和殼體形狀的不同而異。在內(nèi)徑與外徑都過盈配合下安裝的軸承,外滾道直徑縮小,而內(nèi)滾道直徑要增大,總的游隙收縮量近于兩套圈過盈配合量絕對(duì)值和的一半。一般認(rèn)為,如果軸承安裝的軸和軸殼孔配合處的材質(zhì)為鋼材時(shí),則游隙總的收縮量是內(nèi)、外圈過盈配合總量的50%~60%。如果軸承箱體配合處材質(zhì)為有色金屬時(shí),則游隙總的收縮量是內(nèi)、外圈過盈配合總量的20%~30%。
(4)工作游隙:在實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)條件下,工作狀態(tài)的游隙。
軸承在空載運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí),溫升使內(nèi)、外套圈溫差發(fā)生變化,會(huì)使安裝后的游隙減少。軸承在承受載荷工作運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí),載荷作用使?jié)L動(dòng)體、套圈、滾道接觸處產(chǎn)生彈性變形,又會(huì)使游隙增大,此時(shí)軸承游隙則為工作游隙,一般情況下工作游隙大于安裝游隙,為了獲得滿意的工作性能,應(yīng)選擇適宜的工作游隙。
1.1.3徑向游隙的作用
(1)無徑向游隙的軸承內(nèi)、外圈及滾動(dòng)體三者相對(duì)運(yùn)轉(zhuǎn)不靈活,無法進(jìn)行軸承各項(xiàng)旋轉(zhuǎn)精度的測試,無法評(píng)價(jià)軸承的動(dòng)態(tài)質(zhì)量性能。
(2)軸承安裝之后,由于過盈配合的原因而游隙值會(huì)減少,合套時(shí)的原始游隙為安裝后的游隙減少留有余地。
?。?)使?jié)L動(dòng)體在滾道表面自由轉(zhuǎn)動(dòng),能夠使?jié)L道表面與滾動(dòng)體表面之間的潤滑油形成油膜,起潤滑作用。工作游隙如果是適當(dāng)?shù)呢?fù)游隙,對(duì)軸承壽命有利,如果負(fù)游隙偏大,由于油膜的破壞而潤滑不良,使軸承過早失效。
?。?)游隙的存在可使軸承的滾動(dòng)體在滾道內(nèi)運(yùn)動(dòng)減少摩擦,消除部分運(yùn)動(dòng)阻力和獲得軸承的旋轉(zhuǎn)靈活性。
1.2軸承游隙合套
軸承套圈滾道尺寸的分選是軸承裝配游隙合套工序過程中的重要一環(huán),它占裝配勞動(dòng)量的20%左右,其分選尺寸的正確性直接影響軸承內(nèi)、外套圈、滾動(dòng)體三者配套的準(zhǔn)確性和效率。內(nèi)圈、外圈溝道按照0.002mm分組,內(nèi)圈用D022、D023測量儀進(jìn)行分選,外圈用D012、D013測量儀進(jìn)行分選。
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